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重新定義交付速度：山東朱氏藥業集團智能制造 “24 小時閃電打樣” 服務，以自動化產線重塑外用產品定制效率

在大健康外用產品 “快迭代、強競爭” 的市場環境中，“打樣速度” 已成為品牌搶占先機的關鍵變量。傳統代工模式下，一款外用貼劑從需求溝通到樣品交付需 7-15 天，嚴重滯后于 “直播電商試銷、季節熱點捕捉” 等快節奏需求。山東朱氏藥業集團依托 42 萬㎡智能智造基地的全自動化產線與數字化協同體系，打造 “24 小時閃電打樣” 服務，將外用產品定制打樣周期壓縮至 1 天內，從 “需求確認 - 配方匹配 - 生產制作 - 品質檢測 - 樣品交付” 全流程高效銜接，徹底打破行業效率瓶頸，為品牌定制化創新注入 “加速度”。

一、“24 小時閃電打樣” 的核心支撐：自動化產線與數字化體系

“24 小時交付” 并非簡單的流程壓縮，而是建立在全鏈條技術革新與體系重構基礎上的效率突破，核心依托三大硬核能力。

1. 模塊化自動化產線：實現 “小批量快速轉產”

基地搭建覆蓋貼劑、凝膠、乳膏等外用產品核心劑型的模塊化自動化產線，通過 “核心設備共享 + 柔性單元獨立” 設計，擺脫傳統固定生產線的批量限制：

貼劑類打樣：配備迷你型全自動涂布機、精準模切設備與快速包裝單元，可實現 “50-5000 片” 小批量生產，從原料調配到成品裁切僅需 4 小時，較傳統人工操作效率提升 10 倍。例如為客戶定制 “肩頸舒緩貼”，更換模具后 30 分鐘即可啟動生產，涂布精度控制在 ±0.02mm，確保樣品與量產品質一致；

凝膠 / 乳膏類打樣：采用微型化智能攪拌罐與全自動灌裝設備，支持 “100-1000 支” 小容量灌裝，精準控制每支產品劑量誤差≤±0.1g，避免傳統人工灌裝 “劑量不均” 問題，從配方混合到灌裝完成僅需 3 小時；

多劑型快速切換：產線間通過 AGV 機器人實現原料與半成品自動轉運，從 “貼劑” 轉產 “凝膠” 僅需 1.5 小時完成設備清潔與參數調試，滿足客戶多品類同步打樣需求。

2. 數字化配方庫與智能研發系統：縮短 “需求 - 配方” 匹配時間

依托 “朱氏智造云平臺” 構建 3000 + 外用產品成熟配方庫，涵蓋草本舒緩、運動修護、母嬰護理等 12 大場景，每個配方均預設生產參數與原料清單，實現 “需求即匹配”：

智能配方檢索：客戶提出 “針對敏感肌的草本修護貼” 需求后，系統通過關鍵詞匹配（敏感肌 + 草本 + 修護），10 分鐘內篩選出 3 套適配配方，并自動生成原料清單與生產工藝參數，無需人工反復調試；

數字化模擬測試：引入 AI 配方模擬系統，可提前預測配方的膚感、黏附力、功效持續時間等關鍵指標，如模擬 “薄荷腦 + 艾草提取物” 復配配方的舒緩效果，減少實體試錯次數，將配方優化時間從 2 天縮短至 2 小時；

實時數據協同：研發團隊與生產端通過云端共享數據，配方確認后 15 分鐘內即可將生產參數同步至自動化設備，避免 “信息傳遞滯后” 導致的效率損耗。

3. 全流程數字化品控：實現 “邊生產邊檢測”

打破傳統 “生產完成后統一檢測” 的模式，構建 “實時檢測 + 并行審核” 的品控體系，將檢測時間融入生產流程：

原料端快速核驗：建立原料 “快速檢測數據庫”，常用原料（如艾草提取物、薄荷腦）的有效成分含量、微生物指標可通過近紅外光譜檢測在 30 分鐘內完成，無需等待傳統實驗室 24 小時檢測結果；

生產端實時監控：自動化產線配備 7500 + 傳感器與 AI 視覺檢測系統，實時監控涂布厚度、灌裝劑量、產品外觀等關鍵指標，異常數據實時預警并自動調整，避免樣品因品質問題返工；

成品端并行檢測：樣品生產完成后，同步啟動 “感官檢測 + 關鍵指標快檢”，如貼劑的黏附力測試可通過專用設備在 1 小時內完成，CMA 認證報告可后續補充，優先保障樣品交付時效，實現 “檢測不耽誤交付”。

二、“24 小時閃電打樣” 全流程拆解：從需求到交付的 1 天閉環

以 “客戶定制敏感肌草本修護貼（500 片）” 為例，全流程 1 天內高效落地，每個環節精準銜接、無縫配合。

1. 0-2 小時：需求確認與配方匹配

需求溝通（0-1 小時）：客戶通過 “朱氏智造云平臺” 提交需求，明確 “敏感肌適用、草本成分、舒緩功效、500 片規格” 等核心參數，專屬客戶經理 1 小時內完成需求拆解與細節確認；

配方匹配（1-2 小時）：研發團隊依托智能配方庫篩選出 “洋甘菊提取物 + 積雪草苷” 復配配方，同步生成生產工藝參數（涂布溫度 45℃、模切尺寸 10cm×15cm），并通過云端發送至客戶確認，客戶 15 分鐘內反饋修改意見（增加低敏膠層），研發團隊 30 分鐘內完成配方調整。

2. 2-8 小時：原料準備與自動化生產

原料調取（2-2.5 小時）：智能倉儲系統根據配方清單自動調取洋甘菊提取物、積雪草苷、低敏膠基等原料，通過 AGV 機器人轉運至對應產線，原料快速檢測（近紅外光譜分析）同步完成，確認合格后投入生產；

自動化生產（2.5-8 小時）：貼劑模塊化產線啟動全自動流程 —— 原料混合（2 小時）→精準涂布（1.5 小時）→低溫固化（1 小時）→精準模切（1 小時）→快速包裝（1 小時），500 片樣品生產全程無人工干預，設備實時上傳生產數據至云端，客戶可在線查看進度。