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智造升級！朱氏藥業 42 萬㎡基地：定制化與規模化生產無縫切換

在大健康產業 “小單快反” 與 “批量交付” 并存的需求浪潮中，山東朱氏藥業集團 42 萬㎡大健康智能智造基地，以 “模塊化架構 + 數字化協同” 為核心，打破傳統生產中 “定制化效率低”“規模化靈活性差” 的矛盾，實現兩種生產模式的無縫銜接，既滿足初創品牌的小批量試錯需求，也能承接頭部企業的百萬級集采訂單，成為平衡效率與柔性的產業標桿。

一、智能架構打底：42 萬㎡基地的 “雙模式兼容” 設計

基地從規劃之初便以 “兼顧定制與規模” 為核心邏輯，通過三層智能架構搭建生產基礎，為無縫切換提供硬件支撐。

1. 模塊化生產線：切換效率提升 80%

摒棄傳統固定生產線模式，基地采用 “核心模塊 + 柔性單元” 組合架構：核心模塊（如配料、灌裝、滅菌）保持標準化運行，確保規模化生產的穩定性；柔性單元（如貼標、包裝、劑型調整）則可通過快速更換模具、調整參數實現多品類適配。以貼劑生產為例，從醫用冷敷貼切換至頸椎專用貼，僅需 2 小時完成模具更換與參數調試，較傳統生產線 12 小時的切換周期，效率提升 80%，完美適配 “多品類、快周轉” 的定制需求。

目前，基地已搭建 38 條模塊化生產線，覆蓋貼劑、膏劑、醫療器械、功能性食品四大品類，可實現從 0.5g 小劑量膏體到 100g 大容量產品的靈活生產，最小起訂量低至 500 份，最大單批次產能達 500 萬件，兩種需求在同一生產空間內并行不悖。

2. 數字化管控系統：全流程數據驅動決策

搭載自主研發的 “朱氏智造云平臺”，整合 MES 生產執行系統、WMS 智能倉儲系統與 SPC 質量管控系統，實現生產全鏈路數據可視化：

生產端：實時采集設備運行參數、原料消耗、產品合格率等數據，當定制訂單進入時，系統自動匹配最優生產線與工藝參數，避免人工調度誤差；

倉儲端：智能識別原料屬性，通過 AGV 機器人實現 “定制小料” 與 “規模大料” 的分區存儲與精準調取，定制訂單原料出庫時間縮短至 30 分鐘；

質量端：AI 視覺檢測系統同步適配不同規格產品，從 0.5mm 超薄貼劑到 10cm 大尺寸膏貼，均可實現外觀、厚度、黏附力的精準檢測，檢測精度達 ±0.02mm，確保兩種生產模式下的品質統一。

3. 分布式產能布局：局部響應不影響全局

基地內劃分 “定制生產區” 與 “規模生產區” 兩大功能板塊，通過獨立的物流通道與數據鏈路實現分區運營：定制區聚焦小批量、多批次訂單，配備小型化智能設備，支持 48 小時內快速打樣與交付；規模區則依托全自動生產線，實現連續化、高產能生產。當某一區域承接緊急訂單時，可通過系統調度共享輔助設備（如滅菌柜、檢測儀器），既避免資源閑置，也不影響另一區域的正常生產。例如 2025 年 “雙 11” 前夕，規模區承接某品牌 300 萬片暖宮貼訂單的同時，定制區同步完成 5 家初創品牌共 2 萬片試產訂單，互不干擾且均按時交付。

二、雙模式生產落地：從 “小單試錯” 到 “大單放量” 的平滑過渡

依托智能架構，基地構建起 “定制化快速驗證 — 規模化高效交付” 的全周期服務能力，讓合作品牌無需在 “柔性” 與 “效率” 間做選擇。

1. 定制化生產：72 小時響應，助力品牌快速試錯

針對電商、跨境、初創品牌的小批量定制需求，基地打造 “極速響應流程”：

需求對接：專屬團隊 24 小時內完成配方確認、包裝設計溝通，依托 2000 + 成熟配方庫，1 小時內匹配適配方案；

快速打樣：柔性生產線支持 “小料生產”，500 片貼劑從原料調配到成品包裝僅需 4 小時，72 小時內可交付 3 套不同方案的樣品；

靈活調整：樣品反饋后，通過模塊化設備快速調整配方（如增減活性成分含量）或包裝規格（如從 10 片裝改為 5 片便攜裝），調整周期縮短至 24 小時。

某抖音新品牌 “輕養小鋪” 計劃推出 “職場護眼貼”，基地 3 天內完成 3 版樣品（不同薄荷濃度）交付，根據用戶測試反饋優化后，10 天內實現 5000 片首批量產，助力品牌在短視頻平臺快速測試市場，首月銷量突破 1.2 萬單后，無縫銜接規模化生產。

2. 規模化生產：日產能 500 萬件，保障集采與大促需求

面對醫院集采、連鎖藥店批量采購、電商大促等規模化訂單，基地通過 “全流程效率優化” 實現高效交付：

原料保障：建立 3 個月核心原料安全庫存，與 200 + 供應商簽訂 “保供協議”，確保大規模生產時原料不中斷；

連續生產：規模區生產線采用 “三班倒” 模式，實現 24 小時不間斷運行，貼劑類產品日產能達 500 萬片，膏劑類年產能突破 10 億件；

質量穩定：通過 SPC 系統實時監控生產參數波動，當某一指標偏離預設范圍時，系統自動預警并調整，規模化生產的不良率控制在 0.3% 以下，與定制化生產品質標準一致。

2025 年某省醫療器械集采中，基地承接某品牌 1200 萬片醫用冷敷貼訂單，通過智能排產與連續生產，僅用 20 天完成全部交付，較行業平均周期縮短 15 天，且抽檢合格率達 100%，順利通過集采驗收。

3. 無縫切換案例：從 “小單測試” 到 “百萬放量” 的全周期服務

某跨境品牌 “Health Plus” 與基地的合作，完美體現雙模式切換能力：

初期定制階段：品牌計劃開拓歐美市場，需 5000 片 “艾草養生貼” 試產（適配海外膚質調整黏附力，采用英文包裝），基地 7 天內完成樣品交付，協助通過 FDA 認證；

中期驗證階段：試銷反饋良好后，品牌追加 20 萬片訂單，基地從定制區切換至規模區，10 天內完成生產，通過海外倉實現 7 天物流時效；

后期放量階段：產品進入亞馬遜熱銷榜后，品牌下達 300 萬片年度訂單，基地通過系統預判產能需求，提前儲備原料，分批次按月交付，確保海外庫存穩定，全年訂單交付率 100%。